Refresco est le plus grand embouteilleur indépendant au monde, opérant pour des détaillants et des marques nationales et internationales en Europe, en Amérique du Nord et en Australie. Avec plus de 70 sites de production à travers la planète, le groupe offre une large gamme de boissons non alcoolisées, de jus de fruits, de boissons alcoolisées et d'autres produits connexes. Refresco Italia représente l'unité commerciale italienne, dont l'histoire a commencé en 2011 avec l'acquisition de Spumador, une référence dans le secteur des boissons. Par la suite, l'entreprise a lancé deux usines de production en Italie, l'une en 2012 et l'autre en 2017. En consacrant une grande attention à son public cible et à l'intégration de technologies d'avant-garde, l'entreprise s'est rapidement positionnée au sommet du secteur, également sur le territoire national.
Dans le contexte de production de Quarona (Vercelli) et Recoaro (Vicence), il devenait prioritaire pour l'entreprise de trouver une solution polyvalente pour le conditionnement secondaire des lignes de production de bouteilles en verre consignées et non consignées et de bouteilles en RefPET (Refillable PET, PET réutilisable). Après une évaluation approfondie des technologies les plus avancées du secteur et une comparaison des exigences, le choix s'est porté sur les solutions de fin de ligne d'OCME et de Robopac, les principales marques d'Aetna Group.
Concrètement, l'usine de Quarona a vu l'introduction de Leo d'OCME, la technologie robotique conçue pour optimiser l'efficacité opérationnelle et réduire l'usure des bouteilles en verre.
Les encaisseuses et les décaisseuses gèrent le conditionnement secondaire des bouteilles dans la caisse.
La solution se compose d'une tête motorisée équipée de cloches pneumatiques et de systèmes de contrôle qui divisent la charge en blocs, d'un guide mobile motorisé sur le convoyeur qui achemine la rangée de bouteilles jusqu'au point de ramassage, avec des performances allant jusqu'à 8 cycles par minute. Dans la phase d'encaissage, le dispositif de centrage des bouteilles, grâce à l'entraînement motorisé, monte et descend en fonction de la hauteur du format à traiter. Cette configuration permet une grande flexibilité dans les lignes de production et, selon l'application, peut être équipée d'une tête motorisée autoréglable ou d'un changement automatique de la tête de prélèvement. Dans la version décaisseuse, la technologie prévoit le dépôt des bouteilles sur un convoyeur à chaîne sur des rangées déjà préparées pour la sortie à une voie, en minimisant davantage l'usure des bouteilles en verre. Un processus qui optimise la réutilisation des bouteilles tout en limitant les coûts de réapprovisionnement de celles-ci. En outre, la structure simple et robotisée permet une accessibilité et une maintenance excellentes.
À cet égard, Andrea Regis, directeur de l'usine de Quarona, déclare : « Les principaux avantages de cet investissement consistent en une amélioration de l'efficacité de la ligne, une réduction des temps d'arrêt et une diminution des collisions de bouteilles, ce qui nous permettra d'offrir à nos consommateurs un produit encore meilleur. Nous avons choisi OCME comme partenaire parce que nous travaillons avec eux depuis plusieurs années dans de nombreuses usines et qu'ils ont été en mesure de nous fournir des solutions personnalisées adaptées à nos besoins de haute technologie et d'avant-garde. »
L'usine de Recoaro, dans la province de Vicence, a été dotée de Leo d'OCME, configurée pour gérer des caisses à double piste avec alimentation simultanée, afin de répondre aux exigences de production du client.
L'encaisseuse et la décaisseuse LEO sont équipées de têtes de travail dédiées, qui fonctionnent en alternance selon les formats à traiter. Lors des changements de format, les têtes et les dispositifs de centrage des caisses sont remplacés, ce qui garantit une plus grande précision dans la gestion des différents types de format.
En ce qui concerne le service après-vente, Andrea Regis ajoute :
« Les services après-vente fournis par OCME ont été d'un excellent niveau, notamment pour l'installation de ce nouveau système, la mise en route ayant été rapide et efficace.
Même pour les petits soucis survenus pendant l'installation, nous avons eu une réponse prompte et une résolution immédiate des problèmes. »
Concernant le fin de ligne, les banderoleuses de la marque Robopac assurent une protection et une stabilisation efficaces de la palette, le principal besoin de Recoaro pour ses produits suite à certains ennuis rencontrés avec la solution technologique précédente. La banderoleuse robotisée entièrement automatique Kratos de Robopac, le dernier modèle présenté par l'entreprise de Rimini dans le panorama des banderoleuses automatiques de palettes, a été choisie par Refresco pour emballer des palettes de boissons avec du film étirable, en garantissant l'intégrité de la palette pendant la phase de manutention et de transport, avec une protection efficace jusqu'au point de vente.
La ligne se compose d'un système indépendant de couverture du dessus de la palette et de la station de banderolage robotisée. Le banderolage, grâce à la Cube Technology™ dont est équipé le chariot de pré-étirage et grâce aux tests de stabilité poussés réalisés dans le Techlab de Robopac, est conçu pour déposer la quantité exacte de film dans la bonne position et avec la bonne force de contenance. La combinaison de la technologie brevetée de Robopac et des décennies d'expérience acquises grâce à plus de 6 000 tests de stabilité menés dans le centre technologique de Robopac, permet de stabiliser les charges palettisées tout en économisant jusqu'à 50 % de matériau par rapport aux solutions traditionnelles, ce qui se traduit par une amélioration de la qualité de l'emballage et une augmentation du rendement de la ligne.
La collaboration entre Refresco et Aetna Group a conduit à des résultats remarquables dans l'optimisation des lignes de conditionnement et de banderolage. L'introduction des solutions technologiques d'OCME et de Robopac a entraîné une amélioration significative de l'efficacité opérationnelle, de la stabilisation des palettes, de la réduction de l'usure des bouteilles et de l'optimisation de leur réutilisation. Ces avancées technologiques ont non seulement simplifié les opérations, mais ont également contribué à une baisse considérable des coûts de maintenance et de gestion. La synergie entre les deux entreprises est un exemple de la manière dont l'innovation technologique peut transformer les opérations industrielles et soutenir une croissance continue dans le secteur des boissons.
