Come avviene per ogni prodotto industriale, la carta tissue, al termine della linea di produzione, deve essere anche confezionata e preparata al trasporto. L’ultima parte del processo riguarda proprio l’avvolgimento e la formazione dei pallet che verranno poi movimentati.

Un’operazione tanto importante quanto quelle che l’hanno preceduta. La scelta di quale tecnologia adottare si basa sulla considerazione delle necessità della cartiera, valutando gli aspetti del migliore efficientamento del ciclo produttivo e del risparmio dei costi legati all’energia e alla manutenzione.
Nel settore della produzione di attrezzature automatizzate per applicazioni di fine ciclo nelle linee di packaging opera un’azienda italiana che esporta in tutto il mondo, Robopac Systems.
Matteo Corelli, Area Manager e Product Manager
dell’azienda, a Miac 2021 ha presentato l’ultima soluzione pensata per il confezionamento.
 

La necessità di distribuire ed esporre

Il primo passo è comprendere le necessità del produttore. Per l’industria del tissue, spiega Corelli, si possono identificare due canali principali distributivi: la grande distribuzione o il rivenditore, e i siti produttivi.
«La GDO si identifica con supermercati o grandi centri al dettaglio che ricevono i pallet completi così come sono consegnati dall’azienda di produzione», in questo caso dalla cartiera. «Successivamente movimentano tali pallet per esporre la merce nei supermercati oppure espongono i pallet completi direttamente sullo scaffale del punto vendita. In base alle necessità possono essere forniti anche lotti di piccole dimensioni, ideali per scuole, botteghe o piccoli esercizi commerciali; in questo caso vengono estratti dai pallet completi i prodotti che devono poi essere ridistribuiti. Entrambi i canali hanno un’unica finalità: avere pallet che si presentino bene, in buone condizioni di esposizione, senza essere danneggiati e senza arrecare alcun danno al prodotto».
Alle necessità del mercato si affiancano poi, come accennato, quelle di interesse specifico dei siti produttivi dotati di una linea di packaging. «In genere in questi casi l’esigenza è di avere a disposizione una linea ad alta efficienza, una macchina che funzioni molto velocemente, al 100% della capacità produttiva, sempre e in qualunque condizione». Inoltre la scelta delle aziende si rivolge a tecnologie che abbiano bisogno di una ridotta manutenzione e che permettano una diminuzione dei costi del confezionamento.
«Da queste diverse esigenze deriva la nostra ultima tecnologia, studiata proprio per rispondere ai bisogni di questi due canali principali: la distribuzione e i siti produttivi».

 

L’idea con un braccio e due bobine


La soluzione a cui si riferisce Corelli è Helix MAX e rappresenta l’ultimo concetto di avvolgimento sviluppato da Robopac. Si tratta di un avvolgitore automatico a braccio rotante, «una combinazione tra l’elevata produttività tipica dei nostri avvolgitori ad anello» spiega «e l’uso e la manutenzione semplificati di un braccio rotante che avvolge il carico. La macchina è dotata di un carrello di prestiro che ruota e consente di avvolgere il carico attraverso il ricorso a due classiche bobine da 500 mm di altezza, sovrapposte». La particolarità di Helix MAX è proprio nel funzionamento delle due bobine. «Sono alloggiate su uno speciale carro di prestiro brevettato e sono posizionate in modo che, durante l’avvolgimento, si sovrappongano e creino una fascia totale di pellicola della larghezza di quasi 1 metro. Nel punto in cui si congiungono avviene una connessione naturale del film». Una sorta di “saldatura”, la definisce Corelli, che è potenziata nell’attraversamento dei rulli di prestiro, rendendo la pellicola ancora più forte e quindi particolarmente resistente allo strappo. Questa soluzione consente quindi di avvolgere anche pallet molto difficili 
da fasciare, perché formati per esempio da oggetti dalle forme irregolari e che normalmente rischierebbero di intagliare o danneggiare la pellicola. «Con la nostra soluzione invece questo non accade. L’idea delle due bobine assieme permette di avere più superficie di fasciatura sul pallet, rendendo l’avvolgimento molto più efficace per questi prodotti». Non solo, grazie a 
un brevetto sviluppato da Robopac per la prima volta su questa macchina, anche in caso di rottura della pellicola, il nuovo avvolgitore non si ferma, ma è in grado di continuare a funzionare recuperando la parte rotta della pellicola senza arrestare la linea e senza richiedere l’intervento dell’operatore.

 

Operazioni continue e autorecupero


I test effettuati su Helix MAX hanno evidenziato come nella porzione della pellicola sovrapposta si crei una pressione molto forte che è in grado di mantenere il film in posizione persino se la pellicola inizia a cedere o a rompersi. Mentre nei carrelli tradizionali anche un piccolo strappo nella pellicola può propagarsi e determinare problemi alle operazioni di avvolgimento, se non addirittura la rottura dell’intero film e lo stop della macchina, nella soluzione di Robopac, proprio grazie alla sezione sovrapposta delle due pellicole, l’espansione del danno è interrotta. «Questa funzione di auto-recupero» spiega Corelli «permette al film danneggiato di essere estratto dal carrello e alla macchina di continuare a lavorare, senza interruzioni, completando il ciclo di avvolgimento. Proprio in ragione della sezione sovrapposta la bobina con il film integro continua a erogare la pellicola e ripristina la parte finale dell’altra bobina che si era rotta. In tal modo il lavoro riesce a essere ultimato». I numeri mostrano i risultati di questa soluzione: «per un’unità produttiva avere questo avvolgitore significa essere in grado di fasciare una grande quantità di pallet, più di 100 all’ora, senza nessun fermo dell’avvolgitore, indipendentemente dalle buone o cattive condizioni della pellicola. Abbiamo raggiunto un’altissima capacità» sottolinea il manager «in quanto questi stessi risultati sono l’equivalente del lavoro di 2 o più avvolgitori tradizionali con singola bobina standard e comparabili per velocità di rotazione del braccio». Un altro vantaggio è rappresentato dalla maggiore facilità nel ricorso a due bobine da 500 mm rispetto a una da 1 metro. «L’operatore può gestire molto facilmente il tutto, movimentando da solo le bobine – che pesano circa 16 kg – senza la necessità di alcun carrello». A giovarne, naturalmente, sono anche le operazioni di manutenzione,che diventano molto più rapide e sicure. «In aggiunta a tutto questo, possiamo attrezzare il nuovo avvolgitore con Cube Technology, la nostra tecnologia brevettata che offre la possibilità di cambiare tutti i parametri relativi alla ricetta di imballaggio e permette di gestire in modo ottimale il prodotto e il suo avvolgimento». Per esempio, grazie all’interfaccia uomo-macchina (HMI) è possibile cambiare la tensione di applicazione della pellicola sul carico e il prestiro della pellicola stessa in base alla necessità e alla particolarità del carico, in modo automatico, così come scegliere l’applicazione e la posizione più corrette della quantità di film da utilizzare, consentendo una più adeguata protezione del carico. «Grazie a Cube Technology possiamo avvolgere tutti i pallet, anche i più impegnativi, con la giusta forza di contenimento». Inoltre la gestione dei vari parametri consente anche un risparmio del materiale utilizzato: è stato calcolata una riduzione dell’applicazione della plastica tra il 30% e il 50%, oltre a una riduzione dei costi di manutenzione. «In altre parole, con la nostra tecnologia riusciamo ad arrivare a ottimi risultati e in condizioni ottimali».
 

Un centro per il collaudo


Oltre alla tecnologia, Robopac Systems mette a disposizione delle  aziende anche altri servizi legati al mondo dei carichi stabilizzati. Tra questi vi è l’unità TechLab, un centro in cui i pallet e i materiali che giungono dalle aziende sono sottoposti a collaudo, testandoli per verificarne la risposta all’utilizzo in termini di stabilità. Il centro è dotato di diversi macchinari: «una tavola vibrante, una slitta di accelerazione certificata secondo la ultima Direttiva europea sulla sicurezza dei carichi, una piattaforma mobile a 6 gradi di libertà in grado di riprodurre fedelmente e in modo simultaneo le reali vibrazioni e accelerazioni registrate con appositi dispositivi durante il trasporto del carico». Macchinari in grado di creare una vera e propria simulazione di fasciatura e di trasporto per ultimare il collaudo del pallet. «Il nostro scopo» prosegue Corelli «è ridurre la quantità di pellicola utilizzata per avvolgere il pallet ma, al tempo stesso, non comprometterne la stabilità. Negli ultimi anni abbiamo testato vari tipi di nuovi materiali: dai film a basso spessore, che abbiamo prestirato e tensionato ulteriormente per provarne la resistenza, alle pellicole fatte con plastiche riciclate e, ultimo materiale testato, la pellicola in carta. Abbiamo collaudato quindi tutti i tipi di pellicola attualmente disponibili sul mercato, di diversi produttori, e testato in condizioni dinamiche i pallet di varie aziende». Un dato interessante che emerge dai risultati raccolti da TechLab è il rapido sviluppo di nuovi materiali; «un’evoluzione incredibile» la definisce Corelli. «Stiamo procedendo molto velocemente e seguiamo i cambiamenti del mercato».
 

Nuovi materiali


La tendenza del mercato è per la ricerca di nuovi materiali per il packaging. «C’è una richiesta sempre maggiore di nuovi materiali da parte di grandi aziende o gruppi multinazionali, si pensi per esempio a colossi come Coca-cola o Nestlé» afferma Corelli. «Non è più dunque solo la logistica a essere interessata a questi aspetti, ma anche le aziende che pianificano, non a caso, investimenti ad hoc per mettere a punto nuovi prodotti, con l’obiettivo di avere materiali “verdi” ed ecosostenibili». A tale proposito tra le idee in cantiere di Robopac vi è l’attenzione alle nuove tipologie di pellicole, non ultime quelle in carta, ma non solo. «L’approccio adottato è di capire quale soluzione meglio si adatti alle diverse necessità. Nel mercato ci sono altri attori che non hanno le nostre stesse tecnologie per poter utilizzare al meglio i materiali più avanzati, per questo motivo i produttori di pellicole cercano di creare prodotti che siano adeguati a tutte le macchine e a tutti i committenti. Sappiamo bene che la nostra tecnologia rappresenta un grande vantaggio, ma vogliamo fare in modo che le macchine possano utilizzare tutti i tipi di pellicola, rendendo possibile il settaggio di parametri e impostazioni della macchina in maniera molto semplice». 

 

industria della carta

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