Nell’ambito della Ricerca&Sviluppo, il Gruppo investe infatti risorse, finanze ed energie - circa il 7% del fatturato complessivo - per progettare soluzioni altamente performanti e si impegna costantemente nello sviluppo di applicazioni che possano essere sostenibili, a basso consumo di energia e di materiale.
Un caso emblematico in cui si riscontrano performance altissime è rappresentato dall’avvolgitore automatico a braccio rotante Helix Max di Robopac in combinazione con l’utilizzo di un film plastico all’avanguardia. Grazie al suo speciale carrello di prestiro, - modulabile con un prestiro fino al 300% (ovvero 1 metro di film può essere stirato fino a 4 metri) - brevettato a due bobine di fascia da 500 mm (che, sovrapposte, formano una fascia di circa 1.000 mm), Helix Max rende possibile l'impossibile: un ciclo di avvolgimento estremamente resistente allo strappo, superiore a qualsiasi sistema tradizionale, che riduce i tempi morti dovuti alle rotture del film.
Con l’utilizzo dei migliori film plastici sul mercato, Helix Max raggiunge risultati eccezionali: medesima performance meccanica con un incremento del 55% in termini di resistenza alla lacerazione e stessa resistenza all’impatto rispetto a film con uno spessore maggiore; diminuzione del film estensibile utilizzato pari al 31% e del costo a pallet pari al 20%; migliore performance in termini di LCA (Life Cycle Assestment) grazie ad un risparmio di acqua del 46%, un risparmio di energia del 32% ed infine una diminuzione in termini di carbon foot print pari al 34%.
I vantaggi non finiscono qui: Helix Max può essere infatti dotata anche del sistema brevettato Cube Technology.
Questa applicazione consente di modificare i valori di gestione del film estensibile fino a 12 volte durante il ciclo di fasciatura, direttamente dal pannello di controllo: una soluzione studiata per gestire in maniera accurata l’applicazione del film e per ridurre nettamente il consumo di materiali, dal 20 al 70% rispetto ai carrelli tradizionali, a favore della qualità e dell’ottimizzazione dell’intero processo.
Questi dati vengono registrati attraverso la sperimentazione quotidiana all’interno del TechLab, il network di laboratori per la ricerca e l’ottimizzazione della stabilizzazione dei carichi palettizzati di cui si è dotato il Gruppo, ormai riconosciuto in tutto il mondo.
