Man schrieb das Jahr 1864 als Gerard Adriaan Heineken eine kleine Brauerei in Amsterdam (NL) erwarb und hier begann, ein klassisches helles Bier zu brauen. Die Brauerei setzte auf die Innovationen dieser Epoche und wurde schnell zur ersten Brauerei der Welt, die für die Qualitätskontrolle über ein hochmodernes Labor verfügte. Ein erfolgreiches Business, das nicht nur der Stadt Amsterdam ein hochqualitatives Bier zu bieten hatte, sondern auch zum Wohlergehen und zur Entwicklung ihrer Bürger beitrug.
Inzwischen sind 160 Jahre ins Land gegangen, in denen diese kleine Brauerei „Hektoliter für Hektoliter“ einen langen Weg zurückgelegt hat: Heute zählt Heineken über 160 Produktionsstätten in mehr als 70 Ländern und braut, verteilt auf 250 Marken, mehr als 200 Millionen Hektoliter Bier. Innovation und Forschung waren in der gesamten Entwicklung des Unternehmens stets ein wichtiges Fundament, und auch heute noch blickt man mit einer äußerst wettbewerbsfähigen und umweltfreundlichen Vision sowie mit Zielen und Initiativen, die alle Aspekte der Betriebs- und Geschäftsabläufe betreffen, in die Zukunft.
Kein Wunder also, dass in dieser für Effizienz und Qualität bekannten Produktionskette auch die Namen Robopac und OCME auftauchen. Eine Zusammenarbeit, die 1998 begann und noch heute für das italienische Werk in Borgonuovo (BG), das hauptsächlich für die Abfüllung zuständig ist, besteht.
Die Aetna Group gehört zu den weltweit führenden Playern des End-of-Line-Packaging. Die stellt Lösungen bereit, die spezifisch für den Getränkesektor entwickelt werden: das Resultat einer Industriepolitik, die der Effizienz ihrer Maschinen in Sachen Produktivität und Nachhaltigkeit sowie dem Personal, den Kunden und ihren unterschiedlichen Bedürfnissen stets absolute Priorität einräumt. Mit der Philosophie des One Global Company konnte die Gruppe ihren technologischen Wert dank der maßgeschneiderten und auf den Zielmarkt abgestimmten Dienstleistungen in die ganze Welt hinaustragen.
Hinter dieser Zusammenarbeit steht der Anspruch von Heineken, die Effizienz und Geschwindigkeit des Verpackungsprozesses zu verbessern und damit der wachsenden Marktnachfrage gerecht zu werden. Insbesondere machten die letzten Jahre eine Optimierung des Bereichs rund um das Wrapping erforderlich, um hier noch wettbewerbsfähiger aufzutreten.
Um dieses Ziel zu erreichen, hat die Aetna Group die Eingliederung von 2 Altair Wrap-Around-Kartonpackern der Marke OCME vorgeschlagen, die den 2 bereits seit 1998 vorhandenen Maschinen beigestellt werden sollten. Dieses Modell ist, wenn es um Verpackungen geht, eines der herausragenden Produkte für die in Parma ansässige BU, die sich seit 1964 in diesem Segment etabliert hat. Beim Modell Altair werden hohe Geschwindigkeit, Effizienz und Präzision auf den Punkt gebracht, um die Produkte in einem kompakten, dünnen Karton besonders sicher zu verpackten und diesen mit Heißleim zu verschließen. Die von Heineken gewählte Lösung hat eine Produktionsleistung von 60 Kartons/Minute und zeichnet sich durch ihre besondere Flexibilität aus, aufgrund der sie für die Verpackung verschiedener Behälter (Kunststoff, Glas, rund, quadratisch, oval usw.) und diversifizierter Verpackungen (leicht zu öffnende Kartons, Schalen usw.) geeignet ist - also der beste Vorschlag für verschiedene Produktbereiche.
Mit diesen beiden Altairs festigt OCME seine Präsenz bei Heineken, da man hier bereits über andere Maschinen für das Verpacken sowie für den Transport und das Handling der Paletten verfügte, die die verschiedenen End-of-Line-Maschinen verbinden, ebenso wie über die von oben nach unten stattfindende Palettierung mit der Orion HM Technologie.
Auch in Sachen Wrapping ist die Aetna Group mit den Lieferungen aus dem Hause Robopac führend: erst kürzlich wurden 2 automatische rotierende Ringwickelmaschinen des Modells Genesis für die Hochgeschwindigkeitsproduktion geliefert, die mit der patentierten variablen Vordehnungstechnologie Cube Level 2 ausgestattet sind. Das Robopac-Patent sieht hier die Rotation der Vorstreckwalzen durch unabhängige Brushless-Motoren und ein System aus Satellitenringen und Riemen vor, ohne dass Schleifkontakte oder Kraftübertragung auf dem Vordehnschlitten erforderlich sind. Dies garantiert höchste Zuverlässigkeit sowie minimale TCO und ermöglicht dabei den Erhalt einer optimalen Wickelqualität und einer hervorragenden Stabilisierung der Ladung bei maximaler Einsparung der Folie.
